1단계 : 각종 변수에 의한 실험 및 최적 조건 선정
미소 Burr 제거를 위한 적용 업체 및 부품의 결정에 따라서 Inductor의 사양을 결정한 후 MAF를 이용한 Burr 제거 장치를 제작하기 위해 적용 가능한 연마재를 조사하고 일부를 실험 수행
▷ 회전속도에 따른 디버링 효과
rpm이 높을수록 제거량이 높게 나왔다. 하지만 rpm은 지립이 원심력으로 인해 흩어지기 전까지만 증가 시킬 수 있다. 안쪽 3줄과 바깥쪽 3줄 의 디버링 효과가 크게 차이 나는 것은 안쪽의 3줄은 강한 자력의 안쪽과 바깥쪽 유도자 모두의 디버링 효과를 얻을 수 있는 반면 바깥쪽 3줄은 바깥쪽 축의 효과만을 얻기 때문이다.
▷ 테이블 이송속도에 따른 디버링 효과
테이블의 이송속도는 정확하게 지립의 디버링 하는 시간과 반비례한다.
▷ 지립 크기에 따른 디버링 효과
실험결과에서 100μm 이하의 지립과 100~200μm의 지립 사이의 효과는 분명하게 차별화되는 경향이 있다. 그림으로부터 지립 분말이 100μm 이하의 크기에서는 디버링시 절삭력이 미소하여 디버링 효과가 전혀 나타나지 않으나 100μm이상의 분말에서는 디버링 효과가 존재함을 알 수 있다. 이로써 효율적인 디버링을 위해서는 적정크기 이상의 분말입자를 사용해야 한다.
▷ working gap에 따른 디버링 효과
안쪽 3열의 디버링 효과는 1.5mm 간극에서 최대가 되는데, 이것은 1.0mm 간극에서는 분말이 정렬하기에 너무 좁은 것을 나타낸다. 그러므로 이 간격도 입자 크기와 유도자의 크기에 따라서 최적조건이 존재한다.
▷ 가공횟수에 따른 디버링 효과
초기 버의 높이에 따른 버의 높이를 측정한 결과 전체 범위의 버가 유사하게 감소하는 것을 확인할 수 있다.
▷ 영구자석과 전자석의 비교실험
영구 자석 인덕터가 더 좋은 가공 성능을 보여주고 있음을 확인할 수 있다. 두 인덕터의 이송 속도는 같지만 인덕터의 외경의 차이가 있기 때문에 가공 시간에 차이가 발생하였고, 영구자석 인덕터의 경우 더 적은 시간에 더 우수한 가공 능력을 보여주고 있기 때문에 영구자석 인덕터가 더 효율적인 가공 능력을 갖고 있다고 할 수 있다.
▷ 파우더량의 변화에 따른 디버링효과
80%의 파우더 양이 첨부되었을 경우에 가장 우수한 가공 능력을 보였다.
2단계 : 영구/전기자석을 이용한 인덕터 설계, 제작
▷ Design of Magnetic Abrasive Finishing (MAF) device
가공 부품의 디버링에 알맞게 자력과 인덕터 형상이 결정되며, 평면 드릴링버와 미세버의 제거를 의하여 전자석인덕터가 설계되었으며, 보다 높은 생산성을 위하여 영구자석이 연구되었다.
-시편의 양면의 버를 제거할수 있도록 제작된 전자석 인덕터(전자총 부품의 미세버 제거에 효율적)
-미세버의 가공을 위하여 제작된 소형 영구자석 인덕터
-교차구멍의 버를 제거하기 위해 제작된 더욱 작아진 영구자석인덕터
3단계 : MAF를 이용한 미세Burr 제거 장치 개발
미세 Burr 제거를 위한 적용 업체 및 부품의 결정에 따라서 인덕터와 연마재의 사양을 결정한 후 MAF를 이용한 Burr 제거 장치 제작.
4단계 : Data Base (DB) 구축
Visual Language와 Oracle같은 SQL Server등을 이용하여 각각의 Data에 대한 DB를 구축한다.
5단계 : Expert System 개발
Visual Language와 구축한 DB를 이용하여 Data를 추출 후 목적에 맞는 전문가 시스템 (Expert System)을 개발한다.
