▶ 개 요
구멍 가공시 발생하는 버는 입구에 발생하는 입구버와 출구에서 발생하는 출구버가 있다.
버형성이 부품의 품질과 조립에 영향을 미치는 것은 큰 형상의 버가 발생하는 출구버 이다.
이 출구버는 추가적인 제조공정과 디버링을 요구하게 되며 이런 추가적인 단계들은 자동화 하기가
어려우며 대부분이 수작업으로 이뤄진다. 또한 정밀 부품에 있어서는 디버링과 모서리 마무리가
제품원가에도 많은 영향을 미친다.
본 연구에서는 구멍 가공시 발생하는 버 형성의 크기를 최소화를 위한 방법의 하나로서 새로운 형상의 드릴을
개발하고자 한다. 그에 따라 먼저 드릴의 코너부 인선에 chamfer와 round를 준 형상과 스텝이 부착되어 있는
형상의 3가지 드릴을 변형하지 않은 원래의 드릴과 비교하여 버형성 결과를 관찰하고, 버 형성 원리를 밝힌다.
실험 결과를 이용하여 DB를 구축하고, Burr 형성 최소화를 위한 드릴 형상을 개발하도록 한다. 또한 실험
결과를 바탕으로 Burr 형성 최소화를 위한 전문가 시스템 개발한다.
▶ 연구 개발 추진 계획
1 단계
1mm 이하 드릴의 구멍 가공 실험
2 단계
미소 구멍 가공시 버 형성 원리
3 단계
Data Base 구축
4 단계
Burr 최소화를 위한 드릴 개발
5 단계
Burr 형성 최소화를 위한 전문가 시스템 개발
<미소버 측정 시스템 개발>
▶ 개 요
Burr의 제거를 위해서는 효율적인 측정 기술의 개발이 필수적이다.
비접촉 방법의 개발과 접촉식에 의한 전용 시스템을 개발함으로써 모서리 형상의 관리가
필요한 전 분야에 적용이 기대된다. 또한 아직 전용장비가 전혀 개발되어 있지 않아서
그 적용범위와 시장의 크기는 매우 크다고 볼 수 있다.
▶ 연구 개발 추진 계획
1 단계
적정 센서 선정
2 단계
미소 버 측정 실험
3 단계
전용 프로그램 개발
4 단계
미소 버 측정 시스템 개발
5 단계
미소 버 및 Edge 형상 측정 적용
<초음파와 연마재를 이용한 버 제거 장치 개발>
▶ 개 요
디버링용 전용장비는 앞에서의 다른 기술에 비하여 매우 다양하여 각 방법의 특징에 따라 많은 연구실에서
독자적으로 이루어져야 한다. 본 연구에서는 미소 부품의 가공시 발생하는 매우 작은 버를 제거하기 위하여
초음파를 이용한 전용장비의 개발을 하고자 한다. 이 장비는 전자총 부품의 미소 박판의 블랭킹시 발생하는
미소 버를 제거하는 기술로 사용될 것이며 대부분의 미소 부품에 적용 가능하며 또한 미소부품 가공기술이
발달하고 있는 시점에 매우 중요한 기술이며 많은 시장을 확보할 것이다. 이 기술은 기존의 방법에 의한 버
제거 시 부품의 변형이 발생되기 때문에 매우 미소하고 국부적인 힘에 의한 버 제거 작업의 필요에 의한
것이다.
▶ 연구 개발 추진 계획
1 단계
초음파에 의한 Burr 제거 방법 연구 및 조사
2 단계
적정 연마재 선정 및 Burr 제거 실험
3 단계
초음파와 연마재를 이용한 Burr 제거 장치 개발
4 단계
Data Base (DB) 구축
5 단계
Expert System 개발
<자기와 연마재를 이용한 버 제거 장치 개발>
▶ 개 요
정밀 가공 시 밀링이나 드릴링 시 원치 않는 불규칙한 버 발생은 가공물의 정밀도 및 성분에도
영향을 주기 때문에 많은 디버링 방법들에 관하여 연구 되어왔다. 본 연구에서는 이 기술을 디버링에
적용하고자 한다. 드릴링 시 드릴의 출구 쪽에서는 변형에 의해 경도가 높은 버들이 만들어지게 된다.
또한, 버 형성 위치가 수동으로 제거 하기 어려울 때는 어려움과 비용을 가중 시킨다. 버로 인한 문제점을
해결하기 위하여 버 형상을 최소화 하거나 효율적으로 디버링이 이루어 져야 하는데, 공구를 이용한 기계적인
디버링은 비교적 큰 가공력으로 인하여 제품의 정밀도에 영향을 주기 때문에 자칫 제품의 성능을 떨어뜨리기도
한다.
자기 연마법은 자기 유도자에 의해서 철 분말과 연마재를 섞어서 만든 분말이 정렬하게 되는데, 그것이 브러쉬의 역할을
하게 되고 자기장의 힘을 조절 할 수 있기 때문에 버에 작용하는 물리적인 힘이 조절 되는 효과를 얻을 수 있다. 그러므로
복잡한 형상의 버나 마이크로 단위의 미세한 버 제거에도 탁월한 효과를 발휘 할 것으로 기대한다.
